瓶、梅瓶、小碟、粉盒等，试产成功，再行扩充。”
“老朽明白！” 王掌柜精神抖擞，“只是……这烧制玻璃，尤其是器皿退火，需大量优质木炭或石炭。长安附近木炭价昂，石炭烟大质杂，恐影响玻璃品质和炉窑寿命。燃料一事，还需设法解决。”
燃料！这确实是卡脖子的难题。唐代主要燃料是木柴和木炭，森林资源虽丰，但大规模工业消耗下，成本飙升、运输不便且不可持续。煤炭（石炭）已开始使用，但多用于取暖和简单冶炼，杂质多，热值不稳定，且燃烧产生大量烟尘和硫化物，对玻璃熔制和窑炉耐火材料都是考验。
李瑾想起了“高炉炼钢”试验中，孙匠师摸索出的“焦炭”烧制法。虽然还不成熟，产量有限，但焦炭热值高、烟少、杂质相对少，或许是更好的选择。“燃料一事，我已有安排。可让冶铁组的孙匠师，将‘焦炭’烧制工艺稍加改进，先小规模供应玻璃坊试用。同时，你派人往河东、陇右等地，寻访优质、易采、运输便利的露天煤场，尝试建立长期的石炭供应，并研究初步的洗选、破碎技术，尽量降低杂质。此事关乎工坊根本，需长远规划。”
两人又商议了一些细节，王掌柜便匆匆返回工坊，开始落实“器皿量产”大计。李瑾则提笔，将关于燃料问题的思考，以及未来可能需要的矿产勘探、初步洗选技术等，写成简要的备忘录，留待日后深入。
“器皿量产组”的组建与培训，在玻璃坊内紧锣密鼓地展开。被选中的二十余名匠人，被集中到新划出的区域，由王掌柜亲自督阵，按照李瑾制定的“工艺流程手册”（图文并茂，由鲁平协助绘制），从最基础的取料重量控制、吹制基本手法开始，进行近乎严苛的标准化训练。特制的定量取料杆、统一的吹管、第一批用新炼“精钢”铸造并精细打磨过的模具也陆续到位。匠人们最初极不适应，习惯了凭经验和手感自由发挥的他们，对这种“刻板”的操作规程多有抱怨，但在“高额熟练奖金”和“淘汰后调离核心岗位、待遇大减”的双重激励下，很快便投入了状态。
李瑾设计的“池炉”也建了起来，虽然不大，但温度控制更稳，取料口的设计减少了匠人间的相互干扰。退火窑则借鉴了陶瓷窑的某些结构，采用阶梯降温，以消除玻璃器皿因冷却不均而产生的内应力，大大降低了成品率。
就在“器皿量产”艰难推进、废品堆积如山之时，文器研造所再次传来好消息。在郑师傅、鲁平等人不懈努力下，第一套相对完整的木活字字库（约两千常用字）宣告
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